本次溯源探访的湖州超级五电工厂，总建筑面积约50万㎡，相当于70个标准足球场，是目前全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群，划分电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，一站式完成电池系统、电驱动、域控制器、热泵压缩机、车载电源、车灯等关键零部件生产，以高精度、高品质、高效率三大特质，瞄准全球智能电动零部件制造标杆。

湖州电驱一体化工厂：一场零中转的效率革命

湖州电驱一体化工厂归属零跑全资子公司凌昇动力，建筑面积7.8万㎡，年产能可达100万套电驱动系统。不同于行业普遍定子、转子、控制器外采拼装生产，这里将定子、转子、控制器制造、电驱总装四大工序全部集中在同一厂区完成。

这套模式直接省去3次包装、3次运输、3次出入库流程，单套电驱在运输包装库存环节节约成本约50元，满产状态下一年可省下近5000万制造成本，更规避转运磕碰、温湿度变化带来的品质隐患。

产线在工艺细节上追求毫厘不差：定子滴漆工序滴漆率达到99.5%，高于行业95%平均水平，强化散热降低振动，保障电驱功率稳定、驾乘静谧；转子动平衡校正误差≤100mg，远优于行业200‑500mg水准，减少电机振动损耗；电控合装采用高精度伺服压机，压力、位移精度较行业主流提升一倍，守护电控密封与耐久；每一套下线电驱全部经过Discom NVH全区间EOL检测，杜绝不良流出。

湖州SMT工厂：以造芯片的标准打造汽车大脑

域控制器是智能汽车的大脑，座舱交互、高阶智驾全部依赖其稳定运行。湖州SMT工厂由凌艾电子运营，建筑面积8.1万㎡，年产能120万套域控制器，承担零跑8295、8650、8797等全系列域控制器生产任务。

电路板A4纸大小却要集成8000颗元器件，产线实现1:1数字孪生建模，故障处理、换线优化、产能分析全部虚拟仿真先行；高精度叠加自研软件算法，实现软硬件协同迭代，OTA升级快速适配，让车机、智驾长期流畅稳定。2026年5月零跑智驾域控装机量位列行业第五。

湖州电池工厂：极致一致性筑牢电池安全底座

湖州电池工厂归属凌骁能源，建筑面积14万㎡，可年产38.3万套电池包、15.3万套蓄电池，专注CTC电池底盘一体化产品生产，模组线自动化率90%，处于行业顶尖。

全产线100%全检，数据完整溯源，电池故障率仅行业平均水平30%。2026年5月，零跑PACK装机量位列行业第三，BMS装机量行业第五。

湖州车灯工厂：黑灯工厂打造高端车灯，开启零部件外供

湖州车灯工厂是零跑第二座车灯工厂，也是首个面向外部客户的车灯生产基地，建筑面积12.2万㎡，年产能100万套车灯，产品覆盖前后组合灯、贯穿灯，已经和Stellatis、一汽达成深度合作。

这里拥有行业首个100%自动化注塑黑灯工厂，核心区域达到百级芯片级洁净度，全流程数字孪生管控。三色一体注塑实现外观无流痕无色差；0.1μm真空镀铝工艺，提升车灯反射亮度，延缓老化发黄；百级无尘涂装，杜绝细微颗粒干扰透光效果；四台2000万像素工业相机多角度100%光型与装配视觉检测，双倍冗余保障车灯品质。车灯业务也成为零跑全球化出海战略的重要战略支点。

湖州电子电力工厂：多项产线自动化率达到行业第一

湖州电子电力工厂，由凌昇动力负责运营，建筑面积6.9万㎡，整体年产能550万套，覆盖电子油泵、车载电源、热泵压缩机三类核心部件。其中电子油泵实现100%全自动产线，车载电源产线自动化率90%，两项自动化率均位居全国第一，热泵压缩机产线自动化率≥78%。

结语：

从铜线到电驱、元器件到域控制器、电芯到CTC电池包、塑料粒子到整车车灯，再到电子油泵、车载电源、热泵压缩机，在湖州超级五电工厂集群，看得见的是高自动化产线与严苛的工艺标准，看不见的是零跑全域自研的体系力量。

销量十万只是结果，而65%整车成本自研可控、18座零部件工厂、88%平台通用化率共同组成的深度自制体系，才是零跑面对市场竞争的真正护城河。向内，这套体系持续为消费者输出配置更高、品质更稳、价格更友好的新能源汽车；向外，依托“整车+Tier1”双轮驱动，零跑正在把中国自研制造能力输出给更多行业伙伴。